Разборки и сборка головки блока цилиндров (К4J, K4M)




Снятие клапанных пружин
Для правильного сжатия клапанных пружин необходимо центрировать плунжер приспособления (Mot. 1502) по стержню клапана.

Рисунок 2.110. Центровка плунжера клапанной пружины: 1 – расточка; 2 – плунжер; 3 – нажимная втулка; 4 – стержень клапана

Тарелка клапанной пружины должна входить в расточку нажимной втулки приспособления (Mot. 1502) (Рисунок 2.110).
Снимите:
– сухари;
– тарелки клапанных пружин;
– клапанные пружины;
– клапаны;
– маслоотражательные колпачки с помощью щипцов (Mot. 1335).

Проверка высоты головки блока цилиндров
Рисунок 2.111. Измерение высоты головки блока цилиндров

Измерьте высоту головки блока цилиндров (Рисунок 2.111).
Высота головки блока цилиндров составляет 137 мм.

герметичность головки блока цилиндров
Рисунок 2.112.

Проверьте головку блока цилиндров на наличие трещин с помощью специального приспособления (Рисунок 2.112).

Рисунок 2.113. Высота кулачков

Измерьте высоту кулачков (Рисунок 2.113).
Высота кулачков:
впускные: 40,661 ± 0,03 мм;
выпускные: 40,038 ± 0,03 мм.


Проверка диаметров опорных шеек и отверстий опор распределительных валов
Рисунок 2.114. Измерение диаметров опорных шеек

Измерьте диаметр опорных распределительных валов (Рисунок 2.114).
Диаметр шеек распределительного вала:
– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 24,979–25,000 мм;
– шейка № 6 – 27,979–28,000 мм.

Рисунок 2.115. Измерение диаметров отверстий опор распределительных валов

Измерьте диаметр каждого отверстия опор распределительных валов (Рисунок 2.115).
Диаметр отверстий опор распределительных валов:
– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 25,040–25,061 мм;
– шейка № 6 – 28,040–28,061 мм.

Проверка осевого перемещения распределительных валов
Установите распределительные валы, обеспечив правильность их положения, и крышку головки блока цилиндров.

Рисунок 2.116. Порядок затягивания болтов крепления крышки и головки блока цилиндров

Затяните в показанном на рисунке 2.116 порядке требуемым моментом:
– болты крепления головки блока цилиндров 13–20–22–23 (8 Н·м),
– болты крепления крышки головки цилиндров с 1–12, с 14–19 и 21–24 (15 Н·м).
Ослабьте затяжку болтов крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23.
Затяните в указанном порядке требуемым моментом болты крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23 (15 Н·м).
Закрепите магнитную стойку на головке блока цилиндров, используя для этого крепежную планку приспособления (Mot. 588), притянув ее болтами крепления маслоотделителя и распорными втулками, имеющими следующие размеры:
– наружный диаметр 18 мм,

Рисунок 2.117. Установка магнитной стойки на головке блока цилиндров: 1 – крепежная планка; 2 – распорные втулки; 3 – болты

– диаметр отверстия под болт 89 мм, -высота 15 мм (Рисунок 2.117).

Рисунок 2.118. Проверка осевого перемещения

Проверьте осевое перемещение, которое должно находиться в пределах 0,08–0,178 мм (Рисунок 2.118).
Снимите крышку головки блока цилиндров и распределительные валы.

Сборка

Рисунок 2.124. Установка клапана в головку блока цилиндров

Вставьте клапан в головку блока цилиндров (Рисунок 2.124).
Наденьте наконечник приспособления (Mot. 1511) на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня).

Рисунок 2.125. Удерживание клапана в седле

Удерживайте клапан прижатым к седлу (Рисунок 2.125).
Установите маслоотражательный колпачок (не смазанный маслом) на наконечник.

Рисунок 2.126. Установка маслоотражательного колпачка

Продвиньте маслоотражательный колпачок до его перехода через наконечник (Рисунок 2.126).

Рисунок 2.127. Снятие наконечника приспособления

Снимите наконечник (Рисунок 2.127).

Рисунок 2.128. Установка оправки на маслоотражательный колпачок

Установите оправку на маслоотражательный колпачок (Рисунок 2.128).

  Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана. Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслоотражательный колпачок, который служит опорной шайбой пружины клапана.
Рисунок 2.129. Напрессовка маслоотражательного колпачка

Напрессуйте маслоотражательный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслоотражательный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (Рисунок 2.129).
Повторите указанные выше операции для всех клапанов.

Рисунок 2.130. Установка клапанной пружины

Установите пружины и тарелки пружин (Рисунок 2.130).

Рисунок 2.131. Установка сухарей

Вставьте сухари при помощи изогнутых щипцов (Рисунок 2.131).
Установите блок термостата с новой прокладкой на головку блока цилиндров.

Рисунок 2.132. Порядок затягивания болтов крепления корпуса термостата

Затяните в показанном на рисунке 2.132 порядке требуемым моментом (10 Н·м) болты крепления блока термостата на головке блока цилиндров.
Установите выпускной коллектор с новой прокладкой.

Рисунок 2.133. Порядок затягивания гаек шпилек крепления выпускного коллектора

Затяните в указанном на рисунке 2.133 порядке требуемым моментом (23 Н·м) гайки шпилек крепления выпускного коллектора.
Установите теплозащитный экран выпускного коллектора.
3атяните требуемым моментом (1 Н·м) болты крепления теплозащитного экрана выпускного коллектора.

 Убедитесь, что теплозащитный экран выпускного коллектора надежно зафиксирован между кислородным датчиком и коллектором (чтобы избежать перегрева, который может повлечь за собой разрушение электропроводки верхнего кислородного датчика).

Затяните требуемым моментом (4,5 Н·м) кислородный датчик с помощью приспособления (Mot. 1495).
Установите проставку внутреннего кожуха привода ГРМ.
Установите подкладки корпусов форсунок с новой прокладкой.
Установите кислородный датчик.

Рисунок 2.134. Выравнивание прокладки корпусов форсунок

Выровняйте подкладку корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров (со стороны привода ГРМ) (Рисунок 2.134).
Выровняйте плоскости сопряжения подкладки корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров.

Рисунок 2.135. Порядок затягивания болтов крепления подкладки корпусов форсунок

Затяните в указанном порядке требуемым моментом (21 Н·м) болты крепления подкладки корпусов форсунок (Рисунок 2.135).

Клапана

Диаметр D стержня клапана измеряется на расстоянии Х1.
Впускные клапаны:
Х1=75,14 ± 0,35 мм,
D=5,470–5,485 мм.
Выпускные клапаны:
Х1=77,5 ± 0,35 мм,
D=5,456–5,471 мм.
Диаметр головки клапана D:
– впускные клапаны – 32,7 ± 0,12 мм;
– выпускные клапаны – 27,96 ± 0,12 мм.
Длина клапана L:
– впускные клапаны – 109,32 мм;
– выпускные клапаны – 107,64 мм.
Угол рабочей фаски А:
– впускные и выпускные клапаны – 45°45’–45°.
Толщина головки Т:
– впускные клапаны – 1,15 мм;
– выпускные клапаны – 1,27 мм.
Ход клапанов:
– впускные клапаны – 9,221 мм;
– выпускные клапаны – 8,075 мм.

Рисунок 2.119. Схема проверки клапанов



Проверка зазора между стержнями и направляющими втулками клапанов
Проверка зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана производится двумя способами.
Первый способ.

Рисунок 2.120. Проверка зазора между стержнями и направляющими втулками клапанов (первый способ)

Приподнимите головку клапана на 25 мм, затем измерьте индикатором перемещение клапана по направлению стрелок под углом 90° к оси распределительного вала. Половина полученной величины равна значению зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана (Рисунок 2.120).
Второй способ.
Измерьте диаметр стержня клапана и внутренний диаметр направляющей втулки.

Рисунок 2.121. Проверка зазора между стержнями и направляющими втулками клапанов (второй способ)

Величина зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана, вычисляется путем вычитания величин двух измеренных диаметров (Рисунок 2.121).
Номинальный зазор:
– для впускных клапанов – 0,015–0,048 мм;
– для выпускных клапанов – 0,029–0,062 мм.

Проверка клапанных пружин
Рисунок 2.122. Проверка клапанных пружин

Проверьте отклонение пружины от вертикали, которое не должно превышать 1,2 мм (Рисунок 2.122).
Проверьте тарировку пружин.
Длина пружин под нагрузкой:
– под нагрузкой 18–20 Н длина пружины составляет 34,50 мм;
– под нагрузкой 56,3–61,7 Н длина пружины составляет 24,50 мм;

Рисунок 2.123. Проверка тарировки пружины

– длина пружины в свободном состоянии 41,30 мм (Рисунок 2.123).








Проверка, слив и заправка масла
Замена масляного фильтра
Проверка давления масла
Замена воздушного фильтра
Замена корпуса воздушного фильтра
Слив топлива из бака
Снятие поддона картера двигателя
Многофункциональный кронштейн
Замена приводного ремня
Замена ремня ГРМ (K4J)
Замена ремня ГРМ (F4R)
Снятие двигателя К4М
Снятие двигателя F4R
Замена прокладки ГБЦ (К4J, K4M)
Разборка ГБЦ (К4J, K4M)
Переборка блока цилиндров (К4J, K4M)
Восстановление шатуна
Подгонка шатунов по массе
Балансировка коленчатого вала
Шатунно-поршневая группа
Сборка нижней части двигателя
Установка сальников коленчатого вала
Прокладки корпусов форсунок
Регулятор давления топлива
Клапан давления наддува
Система топливоподачи
Топливный фильтр
Топливораспределительная рампа
Бензонасос (проверка)
Топливный бак (устройство)
Замена топливного бака
Замена топливного насоса
Система впрыска
Фазорегулятор распределительного вала
Сигнальные лампы
Связь системы впрыска и климатической установкой
Частота вращения холостого хода
Состав топливной смеси (F4R, K4M)
Фазорегулятор распределительного вала
Кислородные датчики
Датчик педали газа
Датчик коленвала
ЭБУ система
Блок дроссельной заслонки
Чистка блока дроссельной заслонки
Система впуска и выпуска
Впускной коллектор
Выпускной коллектор
Система охлаждения
Радиатор
Система снижения токсичности
Адсорбер
Система вентиляции картера
Каталический нейтрализатор
Дополнительный глушитель
Основной глушитель
Тех. характеристики двигателей для диагностики системы впрыска
Система впрыска бензиновых двигателей
Тех. характеритики, данные, настройки, моменты затяжки, таблицы
Пользование микрометром при ремонте